Dopo avere seguito il "viaggio dell'umido" insieme ad AMSA, siamo tornati a Montello (BG) con CONAI, il Consorzio Nazionale Imballaggi, per vedere dove va a finire e come viene trattata parte delle 693mila tonnellate (dato 2012) del Consorzio della plastica Corepla. Montello infatti è il primo partner in Italia del sistema CONAI (acciaio, alluminio, carta, plastica, vetro e legno), che utilizza ben 993 centri di conferimento e 141 centri di riciclo in tutta Italia, ma che vede solo l'impianto bergamasco in grado di effettuare il ciclo completo. Oltre alla separazione, fare uscire dall'impianto il prodotto finito, la materia prima-seconda: i granuli, simili a lenticchie, dal polietilene a media e altà densità; le scaglie (flakes), dal più pregiato PET.. Montello attualmente tratta il 19% degli imballi in plastica totali raccolti dal Consorzio Corepla.

La storia di Montello S.p.A. è un esempio virtuoso di riconversione di un'industria siderurgica famosa per decenni per la produzione di tondini da cemento armato (tutti quelli del Grattacielo Pirelli, ad esempio) e che nel 1996 chiude definitivamente per diventare uno tra i più avanzati impianti europei di trattamento di rifiuti, unico in Italia a permettere il ciclo completo: non solo il conferimento e la selezione, ma anche il riciclo del materiale, valorizzato al 100%.

Appassionato patron della Montello S.p.A. è Roberto Sancinelli, che ci ha condotto personalmente lungo il viaggio all'interno dell'impianto bergamasco, insieme al Presidente di CONAI Walter Facciotto, raccontando la sua storia di imprenditore innovatore, che visse direttamente l'emergenza rifiuti con le discariche piene del 1994 - "Tutti oggi parlano di Napoli ma si dimenticano che allora anche in Lombardia avevamo le montagne di spazzatura in strada" – e seppe cogliere la possibilità di riconversione della sua industria siderurgica.

Oggi Montello S.p.A, come rivendica orgogliosamente Sancinelli, impiega 400 addetti (nell’ultima fase siderurgica, 1996, erano circa 300) e dopo essere partita dai nastri, rulli e selezione manuale è arrivata a fare tutto con la tecnologia, grazie soprattutto a macchine a selezionatori ottici, capaci di individuare le varie tipologie di plastica e lasciare solo un 3/4 % di residuo al lavoro manuale. Oltre alle 120.000 tonn di imballaggi (che includono anche l’alluminio, per chi come AMSA conferisce la plastica insieme alle lattine), Montello tratta 210.000 tonnellate di rifiuto organico, da cui ottiene biogas e compost.

Montello S.p.A. compra il rifiuto da Corepla, che lo raccoglie in tutta Italia attraverso il sistema CONAI, che a sua volta finanzia i Comuni. I consorziati pagano il contributo CONAI e il cerchio si chiude.

LE MATERIE PRIME-SECONDE CHE SI RICAVANO DAGLI IMBALLAGGI
Gli impianti – con 6 diverse linee – sono attrezzati non solo per ricevere, selezionare, trattare e imballare le tonnellate di plastica che vi arrivano, ma anche per "finire il lavoro" effettuando il riciclo e facendo uscire dall'impianto i prodotti finiti, la famosa materia prima-seconda: le scaglie in PET (Polietilentereftalato) delle bottiglie per bevande; il granulo da HDPE (polietilene ad alta densità dall'inglese high- density polyethylene) dai flaconi per liquidi come i detersivi e il granulo LDPE (polietilene a bassa densità, dall'inglese low- density polyethylene) e quello da Poliolefinici Misti, da shopper e imballaggi filmosi.

Materia prima-seconda che viene rivenduta a prezzi intorno ai 500/1.000 euro (secondo la qualità) a tonnellata (le centinaia di “big bags” che abbiamo visto nei depositi) per produrre nuovi involucri o imballaggi, oggetti, contenitori, materiale edile, vasi e altri manufatti in plastica. C'è poi un prodotto finito che prende forma già a Montello: la geomembrana bugnata, materiale usato come isolante nell'edilizia.

LE FASI DELLA LAVORAZIONE
1) CONFERIMENTO
Insieme agli imballaggi plastici di Milano e Bergamo, arriva a Montello il 60% della plastica della Lombardia. Nel caso di Milano (AMSA), con la plastica arrivano anche l'alluminio della lattine, che viene quindi selezionato e separato.

2) SELEZIONE
Il lavoro è fatto dai RULLI, SEPARATORI, ASPIRATORI e soprattutto dai DETETTORI NIR (Near InfraRed - a raggi infrarossi) ad alta risoluzione, avviene per tipo di polimero e, nel caso dei contenitori per liquidi PET, anche per colore. Le bottiglie in PET sono infatti divise e poi trattate separatamente, dando origine a 3 tipi finali di “Scaglia PET”: incolore, azzurra, colori mist.

3) MACINATURA, LAVAGGIO E FLOTTAZIONE
Tramite i processi di macinatura, lavaggio ad alta temperatura, flottazione per eliminare materiali estranei e infine centrifugazione-vagliatura, all'interno di cilindri rotanti, si ottengono sia le scaglie (flakes) di elevata qualità derivanti dal PET, che i diversi tipi di granulo (simili a lenticchie) dei polimeri HDPE e LDPE. Scaglie e granuli sono la materia prima-seconda che poi viene impacchettata in grossi sacchi e rivenduta dalla Montello. La geomembrana bugnata, invece, è un materiale usato come isolante nell'edilizia e che viene prodotto direttamente dalla Montello, in forma di rotoli di colore nero.

4) IL CSS
Gli scarti eterogenei degli imballaggi (circa il 25%) che decadono dai vari processi (selezione e riciclo) e che non sono più riciclabili in materia, sono preparati per il recupero energetico, dando vita al Combustibile Solido Secondario (CSS), utilizzato soprattutto dai cementifici.

5) LABORATORIO
Come si vede nel nostro filmato, i prodotti del riciclo della plastica sono sottoposti a continui controlli di laboratorio, per verificare la qualità (umidità e residui) dei granulati e delle scaglie ottenuti. Per il CSS, il controllo viene fatto sulla presenza di cloro, mercurio e sul potere calorico.

Stefano D'Adda