di Stefano D'Adda

Montello (BG), 13 ottobre

E' sempre coinvolgente l'entusiasmo con cui Roberto Sancinelli, fondatore e presidente della Montello SpA, in provincia di Bergamo, mostra ai visitatori la vastità, l'innovazione e l'efficienza di quello che è considerato il più grande stabilimento a ciclo completo di trasformazione dei polimeri (più comunemente, la plastica) in Europa e che è nato nel 1996 dalla riconversione industriale di una grande acciaieria. Eco dalle Città era già stata a Montello, ma questa volta ci siamo andati in bella compagnia, accompagnati dal presidente Corepla, Giorgio Quagliuolo, ed insieme a big dell'informazione come le tv nazionali Sky e La7. E’ stata la prima tappa di un “tour” che Corepla, Consorzio Nazionale per la Raccolta, il Riciclaggio e il Recupero degli Imballaggi in Plastica, intende fare per mostrare al pubblico quanto l'Italia sia all'avanguardia nel riciclo di questo materiale e quanto valore e occupazione, impianti come questi possano portare al Paese.

Una realtà, quella di Montello, considerabile una vera case history del settore. Dove sino a 20 anni fa si producevano tondini di ferro per cemento armato, è attivo da anni un impianto di trattamento dei rifiuti e riciclo degli imballaggi in plastica provenienti dalle raccolte differenziate completamente automatizzato, "a ciclo integrato" e dove si trasformano 150mila tonnellate di plastica l’anno (oltre alle 342mila tonnellate di umido, l’altro grosso business della Montello). E dal 1996 ad oggi gli addetti sono passati da 300 a 553 e sono in continua crescita.

Impianti come questo sembrerebbero in effetti anche una meta ideale per le scolaresche, permettendo di vedere davvero tutti i passaggi del recupero e riciclo dei rifiuti: dall'arrivo delle enormi quantità di materiale raccolto con i tir (a Montello arriva metà di tutta la plastica che si raccoglie in Lombardia), a tutti i passaggi di selezione, estrusione, lavorazione, che portano al prodotto finito: diverse tipologie di granulato di plastica, la materia prima seconda che riempie le migliaia di grossi imballi bianchi, che si ammirano dentro e fuori i capannoni dell’azienda. 

Materia prima seconda sottoforma di scaglie di PET (utilizzate per produrre blister, prodotti per l’auto, filati etc), granuli di Hdpe (destinati alla produzione di tubi e contenitori per shampoo, detersivi etc), granuli di Ldpe (per produzione di film plastico) e granuli di misto Poliolefinico impiegati nel settore edile. Quello che a Montello sorprende è soprattutto la tecnologia, perché grazie a sistemi meccanici e detettori ottici di tipo N-IR (Near Infra Red)  lo stabilimento è in grado di separare gli imballaggi per peso specifico, tipo di polimero, colore, attraverso un impressionante labirinto automatizzato di nastri trasportatori, estrusori, soffiatori, rilevatori.

L’attività della Montello permette il riciclo dell’80% di tutti gli imballaggi in plastica raccolti, mentre con il restante 20% vengono prodotti i CSS, Combustibili Solidi Secondari, utilizzati in sostituzione del carbone coke nei cementifici e altiforni. In sostanza, un tasso di smaltimento in discarica pari allo zero. 

E poiché l’azienda è anche leader nel trattamento, recupero e riciclo della Frazione Organica dei Rifiuti Solidi Urbani (FORSU), in questo ambito si attende per il 2016 il varo di un altro importante progetto: il primo impianto industriale italiano di upgrading del biogas in biometano come biocarburante di seconda generazione da destinare all’autotrazione, con recupero della CO2 che, purificata e liquefatta, sarà destinata all’uso industriale, fra cui l’alimentare. Insomma, alla Montello Spa non stanno davvero mai fermi ...

Leggi anche:

Raccolta e riciclo plastica: a Montello il ciclo è completo | Video

Viaggio all'impianto di Montello, dove finisce tutto l'umido raccolto a Milano / VIDEO